摘要:该课题从产品的材料选取，结构工艺性，具体模具结构出发，采用PRO/ENGINEER软件绘制零件的3D造型、成型零件中分型面确定与开模、浇注系统与冷却系统设计，顶出系统和模架的选择与参数的设置，并且运用了Auto CAD2010绘制了2D图纸。另外该套模具巧妙的设计了拉料杆，保证了凝料在第一次分型时留在凹模板一侧，顶杆推动推杆固定板时凝料自动脱落，实现了从注射到塑件被顶出的全自动化，提高了生产效率。由于塑件是壁厚较薄而均匀的塑件，而且，凸模部分有许多孔和凸台，有较大的包紧力，为保正塑件的推出，故设计了多根推杆来平衡推出力。该副模具的开合模动作完全符合设计要求，适于大批量生产。
关键词 充电器底座；塑料注射模；PRO/ENGINEER；AutoCAD2010
目录
摘要
Abstract
绪论-1
1.1模具工业在国民经济中的地位-1
1.2 我国模具的工业现状-1
1.3 我国模具的发展趋势-1
1.4 模具的注塑成型基本知识以及注塑成型的要素-1
2充电器底座选材注塑过程与工艺性分析-3
2.1材料的选用-3
2.2材料的确定及相关参数-4
2.3注塑过程-5
2.3.1塑料的原材料分析-5
2.3.2塑件的表面质量分析-5
2.3.3塑件的尺寸精度分析-5
2.3.4塑件的结构工艺性分析-6
2.3.5塑件的内部草绘图-7
3注塑机的选择-8
3.1注塑机的初步选择-8
4型腔的布置-9
4.1分型面的确定-9
4.2型腔数目的相关计算-10
4.3型腔的确定-11
4.4型腔的布置-11
4.5型腔型芯的形状的确定-12
5浇注系统及推出机构的设计-14
5.1主流道的设计-14
5.2分流道的设计-14
5.3浇口的设计-16
5.4冷料穴的设计-17
5.5推出机构设计-17
5.5.1确定推出方式-17
5.5.2推出机构-17
5.5.3推件杆-18
5.5.4推出机构的复位及复位杆-18
5.5.5 脱模推出机构的设计原则-19
5.5.6脱模力的计算-19
5.5.7排气机构-20
6导向机构的设计-21
6.1导向机构的设计-21
6.1.1导柱的设计-22
6.1.2导套的设计-22
6.2 导向机构的作用-23
6.3 导向机构的总体设计-23
7模具冷却系统的设计-24
7.1冷却介质-24
7.2 冷却回路的尺寸确定-24
7.2.1冷却回路所需的总面积计算-24
7.2.2冷却水的表面传热系数可用下式计算-25
7.3 冷却回路的总长度的计算-25
7.4 冷却水体积流量的计算-25
7.5 模具加热-26
7.6 冷却系统设计原则-26
7.7冷却回路分布设计-26
8模架的选择-28
9注塑机的参数校核-29
9.1最大注射量校核-29
9.2锁模力校核-29
9.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核-29
9.4模具闭合高度校核-29
9.5开模行程校核-30
10总装技术要求及装配图-31
10.1零件的技术要求-31
10.2总装技术要求-31
10.3装配图-32
结论-33
致谢-34
参考文献-35
