摘要:注射模具是模具工业的重要发展方向，也是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具 CAD/CAE/CAM 技术的应用从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了生产效率、产品品质以及企业自身的竞争力。
本文根据多用角架搁板实物模型进行了模型特征重构，在此基础上基于 PRO/E软件设计出一套合理的注射模具。首先分析了多用角架搁板制件的工艺特点，包括材料性能、结构工艺性、成型特性与条件等，并选择了成型设备。然后介绍了香皂盒注射模的分型面选择、型腔数目及布置形式，重点介绍了浇注系统、成型零件、冷却系统、脱模机构的设计。然后选择模架，并对注射机的工艺参数进行了校核。在此基础上，本文讲诉了如何运用Mastercam软件对多用角架搁板凸模进行仿真加工。
关键词 注射模具；PRO/E；Mastercam；仿真加工
目录
摘要
Abstract
1 绪论-1
1.1模具工业的地位和发展前景-1
1.2课题内容和意义-1
2塑件成型工艺性分析-3
2.1塑件结构分析-3
2.2塑件的工艺性分析-3
2.2.1塑件材料的选择-3
2.2.2 塑件的壁厚-5
2.2.3 塑件的表面质量-5
2.2.4 塑件的精度等级-6
2.2.5 塑件的脱模斜度-6
2.3 PP塑件的注射工艺-7
3 分型面的选择-9
3.1 分型面位置的确定-9
3.2 型腔数目的确定-10
4 注射机型号的选择-11
4.1 体积质量的计算-11
4.2 注射机的选择-11
4.3 注射机相关参数的校核-12
5 注射过程与模流分析-14
5.1 MoldFlow分析软件简介-14
5.2 网格划分-14
5.3 塑件的最佳浇口位置分析-15
5.4 塑件的流动性分析-16
5.4.1 气穴和熔接痕-16
5.4.2 注射位置处压力-17
5.4.3充填时间-17
5.4.4 锁模力-18
5.5塑件的冷却分析-18
5.6 MoldFlow分析总结-19
6 浇注系统的设计-20
6.1 浇注系统的设计原则-20
6.2 主流道的设计和计算-20
6.3 浇口的设计-21
6.4校核主流道的剪切速率-21
7注塑模具成型零件及模具体的设计-22
7.1成型零件的结构设计-22
7.2成型零件钢材的选用-22
7.3成型零件工作尺寸的计算-22
7.3.1凹模径向尺寸的计算-22
7.3.2凹模深度尺寸的计算-23
7.3.3凸模径向尺寸的计算-23
7.3.4 凸模高度尺寸的计算-23
7.4 合模导向机构的设计-23
7.5 脱模机构的设计-24
7.5.1脱模力的计算-24
7.5.2塑件脱出机构-25
7.6 模架的确定-26
7.7模架各尺寸的校核-26
8冷却系统及排气系统设计-27
8.1 冷却系统的设计-27
8.1.1 模具温度调节的必要性-27
8.1.2 冷却系统的设计原则-27
8.1.3 冷却水道的设计-27
8.2排气和引气系统的设计-29
9模具的装配与调试-31
10 基于Mastercam X2的仿真加工-33
10.1 Mastercam X2软件简介-33
10.2 多用角架搁板凸模加工-34
10.2.1 加工坯料及对刀点的确定-34
10.2.2规划曲面挖槽粗加工刀具路径-34
10.2.3 工件参数设置-35
10.2.4 曲面挖槽粗加工实体加工模拟-35
10.2.5规划分型面浅平面精加工刀具路径-36
10.2.6分型面浅平面精加工实体加工模拟-36
10.2.7规划等高外形精加工刀具路径-37
10.2.8 曲面等高外形精加工实体加工模拟-37
10.2.9 规划3圆鼻刀曲面平行精加工刀具路径-38
10.2.10曲面平行精加工实体加工模拟-39
10.2.11 规划顶面平行铣削精加工刀具路径-39
10.2.12 顶面平行铣削精加工平行铣削实体加工模拟-40
10.3生成加工NC代码-40
结论-42
致谢-43
参考文献-44
