摘 要:论文对塑件的成型工艺进行了可行性分析，介绍了该仪表盖零件的模具设计流程，给出了模具结构与设计要点，同时对仪表矩形盖板的结构特点进行分析，在此基础上设计其塑料成型工艺与压制模具，研究其分型、抽芯与推出机构。对压制机的各项参数进行全面校核以及模具相关结构的重要参数进行分析。综合多方面因素进行分析、比较，在多种可行性设计方案中选择最优设计方案，以实现产品的顺利顶出，保证产品的自动化生产，节省材料，提高生产效率。
在成形工艺方面，主要有冲压模具功能复合化、超塑性成形、塑性精密成形技术、塑料模气体辅助注射技术及热流道技术、高压注射成形技术等。另一方面，随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式。具体主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件通用件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。
关键词：压制模具；抽芯机构；分型面
目录
摘要
ABSTRACT
第一章 概论 1
1.1模具在工业生产中的地位 1
1.2 代模具制造中的新技术 1
1.3 我国的模具工业的现状 3
1.4 我国模具行业的发展趋势 3
第二章 仪表盖的结构设计 5
2.1 设计要求 5
2.2 塑件成型工艺的可行性分析及修改说明 5
2.2.1 产品精度分析 5
2.2.2 脱模斜度设计 5
2.2.3 塑件壁厚分析 6
2.2.4 圆角设计 8
2.3 修正后的产品图 9
第三章 模具结构设计10
3.1 分型面位置的确定10
3.2 型腔数量和排列方式的确定10
3.2.1 型腔数量的确定10
3.2.2 产品布局10
3.3 脱模机构方案的确定10
3.3.1 脱模机构的设计原则10
3.3.2 脱模机构的可行方案设计11
3.4 侧型芯与滑块的设计13
3.4.1 侧型芯设计13
3.4.2 滑块设计14
第四章 压制机型号的选择15
4.1 压制成型工艺简介15
4.2 压制成型工艺条件16
4.3 按预选型腔数选择压制机17
4.3.1 压制机的初步选择原则17
4.3.2 压制机型号的选择19
4.3.3 压制机参数校核20
第五章 模具设计22
5.1 模架的选择22
5.1.1 模仁尺寸的确定22
5.1.2 模架尺寸的确定22
5.1.3 压制机的再次校核与确定23
5.2 浇系统的设计23
5.2.1 主流道设计24
5.2.2 分流道设计25
5.2.3 浇口设计27
5.2.4 冷料井设计28
5.3 脱模力计算28
5.3.1 正压力计算28
5.3.2 包紧力计算29
5.3.3 脱模力计算29
5.4 推杆设计30
5.4.1 推杆尺寸计算30
5.4.2 推杆的固定形式31
5.5 支承板板厚设计31
5.6 排气系统设计31
5.7 冷却系统设计32
5.7.1 温度调节对塑件质量的影响32
5.7.2 温度调节系统的要求32
5.7.3 冷却系统设计32
5.8 合模导向与定位机构的设计35
5.8.1 导向机构的整体设计35
5.8.2 导柱、导套设计35
5.8.3 锥面定位机构的设计36
5.8.4 弹簧滑块复位时弹簧的选取36
5.9 成型零件尺寸计算36
5.9.1 成型零件尺寸计算36
5.9.2 成型零件尺寸校核38
结 论40
参考文献 41
谢 辞42
