摘要:注射模具是模具工业的重要发展方向，也是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志。模具 CAD/CAE/CAM 技术的应用从根本上改变了传统的产品开发和模具生产方式，大大提高了生产效率、产品品质以及企业自身的竞争力。
本设计为台灯底座注射模所设计。介绍了注射成型的基本原理，尤其是单分型面注射模具的结构与工作原理，对注塑产品提出了基本的设计原则；详细介绍冷流道注射模具浇注系统、温度调节系统和顶出系统的设计过程，并对模具强度要求做了相关说明。首先分析台灯底座塑件的工艺特点，包括材料性能、结构工艺性、成型特性与条件等，并选择了成型设备。然后介绍了台灯底座注射模的分型面选择、型腔数目及布置形式，重点介绍了浇注系统、成型零件、冷却系统、脱模机构的设计。然后选择模架，并对注射机的工艺参数进行了校核。在此基础上，介绍了如何运用MasterCam软件对台灯底座凹模进行仿真加工。
关键词 注射模具；PRO/E；MasterCam；仿真加工
目录
摘要
Abstract
1 绪论-5
1.1模具工业的地位和发展方向-5
1.2课题内容和意义-6
2 塑件成型工艺分析-7
2.1塑件结构分析-7
2.2塑件的工艺性分析-7
2.2.1材料的选择-7
2.2.3 塑件的尺寸精度-10
2.2.4 表面质量-11
2.2.5 塑件的脱模斜度-11
3 分型面的选择-12
3.1 分型面位置的确定-12
3.2 型腔数目的确定-13
4 注射机型号的选择-14
4.1 注塑成型工艺简介-14
4.2 注塑成型工艺条件-15
4.3注塑机的选择-16
4.3.1 注塑机简介-16
4.3.2 注塑机基本参数-16
4.3.3 选择注塑机-17
5 浇注系统的设计-19
5.1主流道-19
5.2分流道-20
5.3冷料穴-20
5.4浇口-20
5.4.1 直接浇口深度尺寸H的确定-21
5.4.2 直接浇口宽度尺寸W的确定-21
5.5剪切速率的校核-21
5.5.1主流道剪切速率校核-22
5.5.2浇口剪切速率的校核-22
6成型零件的结构设计及计算-23
6.1成型零件的工作尺寸计算-23
6.1.1凹模径向尺寸计算-23
6.1.2 凹模型腔高度尺寸的计算-23
6.1.3凸模径向尺寸的计算-23
6.1.4凸模高度尺寸的计算-23
6.1.5中心距尺寸-23
6.2型腔壁厚和底板厚度计算-24
6.3 模具材料的选择-25
7 模架的确定和冷却系统设计-27
7.1模架的选用-27
7.2 冷却系统的设计-28
7.2.1冷却系统的设计原则-28
7.2.2 冷却系统的简单计算-28
7.2.3 冷却系统的布置方案-30
8 脱模排气系统的设计-31
8.1 脱模机构的设计-31
8.1.1 脱模力的计算-31
8.1.2 推杆脱模机构-32
8.2 排气设计-33
8.2.1 排气设计原则-33
8.2.2 推杆、镶件排气功能的证明-33
9 模具的装配与调试-35
10 基于MasterCam的仿真加工-36
10.1 MasterCam X4软件简介-36
10.2 台灯底座的凹真加工-37
10.2.1 加工坯料及对刀点的确定-37
10.2.2台灯底座凹模加工刀具路径-37
10.2.3 工件参数设置-38
10.3 生成加工NC代码-38
结论-40
致谢-41
参考文献-42
